En un reciente trabajo, Juan José Linari (1) hace mención a la oportunidad (una vez más) que tiene la industria láctea del Mercosur frente al incremento de la demanda de productos lácteos como consecuencia del crecimiento urbano en Asia, África del norte y Medio Oriente.
Por su lado, J.J. Llach (2) sostiene que este aumento de la demanda tiene causas estructurales a nivel mundial y por lo tanto diagnostica que se sostendrá en el tiempo.
Mas allá de la necesidad de políticas públicas a las que ambos autores hacen referencia, creo que los productores de alimentos de origen lácteo tienen una responsabilidad y un papel protagónico únicos para aprovechar esta oportunidad que el mundo nos ofrece. Si queremos ser un jugador de nivel internacional debemos mirar con los ojos de nuestros posibles clientes.
Desde hace aproximadamente unos 40 años se ha instalado en el mundo una preocupación creciente por la seguridad alimentaria, originada en la toma de conciencia de la importancia que tienen en la salud humana las ETA (enfermedades transmitidas por alimentos).
Se calcula que existen unas 250 enfermedades transmitidas por alimentos (3), generadas por bacterias, virus o parásitos, que pueden provocar desde una leve diarrea hasta la muerte. Las ETA cambian constantemente y enfermedades que en un determinado momento cobran mucho auge y atención, desaparecen y emergen otras.
Esta preocupación social a nivel mundial se traduce en un incremento en lo referido a la seguridad alimentaria en las especificaciones de productos alimenticios, tanto en el Codex Alimentarius (colección de estándares, códigos de prácticas, guías y otras recomendaciones reconocidas internacionalmente (4)), como en las legislaciones nacionales.
Este refuerzo de los requerimientos a nivel normativo tiene un fuerte impacto en el comercio de alimentos entre naciones y, en consecuencia, en las plantas elaboradoras donde se procesan dichos alimentos. Como respuesta a la demanda de mayor calidad se fueron generando cada vez con mayor velocidad sistemas que pretenden prevenir e incluso eliminar las causas de las ETA, como por ejemplo nuestro bien conocido HACCP, nacido hace unos 50 años y con una aplicación creciente desde los años 90 a esta parte.
Visto a la distancia es mucho lo que se ha hecho y se ha avanzado en los últimos 20 años respecto a la seguridad alimentaria en nuestros países, pero por la naturaleza del problema que tratamos es mucho lo que queda por hacer.
Cuando miramos los aspectos prácticos en el campo, por ejemplo en las fábricas alimenticias (tanto multinacionales como nacionales, grandes y PYMES), en los servicios de comidas, restaurantes, etc., encontramos deficiencias severas que muchas veces tienen causas muy elementales y que el mismo personal que todos los días convive con esas deficiencias las puede reconocer claramente una vez que se le señalan los desvíos.
Entonces, cabe preguntarnos ¿por qué, ante un tema tan trascendente, se registra tal desajuste entre el conocimiento teórico y la aplicación práctica?
Creo que hay numerosas causas que explican este gap, y me gustaría esbozar algunas de ellas, sin pretender agotar el tema.
Podríamos mencionar como una de las raíces, el bajo nivel de integración de la práctica del día a día de nuestras empresas con los conocimientos teóricos existentes.
Una base de conocimientos teórica muy útil es el excelente trabajo del instituto europeo EHEDG (European Hygienic Engineering & Design Group). Esta institución fue creada en el año 1989 como un consorcio de proveedores de fábricas de alimentos, empresas productoras de alimentos, autoridades de salud pública, institutos de investigación, etc., con el objetivo de promover la higiene durante el procesamiento y empaque de productos alimenticios. Este instituto brinda guías muy útiles sobre distintos aspectos de la ingeniería higiénica (equipos, edificios, instalación, layouts, zonificación, BPF´s, etc.) que buscan dar satisfacción a los cada vez más exigentes objetivos que impone la legislación.
Algunas de las empresas que trabajan voluntariamente en EHEDG son: Festo, Nestlé, Ecolab, Diversey, Gericke, Mettler - Toledo, Bosh, GEA, Tetra Pak, Unilever, Endress + Hauser. (5)
Recomiendo a todos los que están interesados en el tema ingresar al sitio del EHEDG y consultar estas excelentes guías. (6)
Una organización de este tipo construye un basamento teórico indispensable para la consulta del profesional que se desempeña en empresas alimenticias y está preocupado en asegurar que sus productos no afecten la salud pública.
Es una iniciativa que no sólo podríamos utilizar como base, sino también emular, generando entre la industria, las autoridades de salud pública, el SENASA, los organismos oficiales de generación y transferencia de tecnología (INTI, INTA, etc.) y las universidades, un organismo similar al EHEDG al que se le delegue la certificación de equipos por su nivel de diseño higiénico y la coordinación de la elaboración de normas de instalaciones, incorporando las del EHEDG y desarrollando aquellas otras que nos hagan falta.
Prosiguiendo con la enumeración de las causas del desajuste entre conocimiento teórico y aplicación práctica, podríamos mencionar las deficiencias en la implemen-tación en sí misma.
¿A qué se deben las fallas que se producen, aún en conceptos elementales, al momento de implementar?
Para mostrar algunas de las probables causas vamos a tomar como ejemplo el diseño o la mejora de una instalación, de un equipo o de una operación, a fin de que no agreguen riesgos para la seguridad alimentaria o para eliminarlos en el caso de que ya existiesen.
Para evaluar cualquier mejora es necesario contar con un equipo interdisciplinario al que se le asignen los recursos necesarios:
- Recursos humanos con los conocimientos técnicos necesarios.
- Tiempo de esos recursos humanos para que puedan abocarse al tema con la concentración y dedicación necesarias.
- Personal de las líneas de proceso (producción, calidad, mantenimiento) que conozca el detalle de la operación. (La participación de este personal en los equipos multidisciplinarios tiene una doble ganancia: por un lado aportan el entendimiento a todos los miembros del equipo de lo que ocurre en la línea en el día a día, y por otro son un vehículo de comunicación que facilita que todo el personal que está en la línea comprenda los motivos de la elección de un diseño determinado).
- Acceso a bibliografía específica o a técnicos especializados en alguna parte particular de la instalación (CIP, por ejemplo).
- Las inversiones necesarias para eliminar o minimizar el riesgo cuando el equipo así lo determina.
En muchas oportunidades las fallas están en la integración de estos equipos interdisciplinarios:
- A veces no participan todos los sectores que deberían.
- O no tienen acceso a la información o a los especialistas que necesitarían (sean pertenecientes a la propia empresa, proveedores o expertos).
- Es muy común que los fundamentos del diseño de una operación o equipo no lleguen al personal de línea. Se trata de un error frecuente y especialmente peligroso porque constituye en sí mismo una subestimación de la capacidad de generar hechos por parte del personal que se desempeña a diario en la línea de producción, y al no permitirle participar de las soluciones, una oportunidad de entender el proceso en forma cabal se transforma en un riesgo mayor. Porque como bien sabemos, si no se es parte de las soluciones se es parte de los problemas.
Otro error habitual es la subestimación del efecto que pueden producir sobre la seguridad alimentaria las modificaciones que se realizan en una instalación o un proceso. Es así, que luego de haber realizado cambios en la línea, nos encontramos con que ya no cumple, por ejemplo, con algunos de los parámetros del CIP (supongamos el caudal o la temperatura) generando un riesgo mayor, conocido por todos pero no evaluado convenientemente a la hora de implementar el cambio.
Por último, otra falla que suele aparecer es que la alta dirección no asume el papel de liderazgo que le cabe a fin de garantizar la seguridad alimentaria de los productos que ofrece la compañía. Esto no quiere decir que la operación deba ser supervisada directamente por la alta dirección, sino que debe otorgar los recursos necesarios y garantizarla efectivamente, de la misma manera que garantiza la rentabilidad de la empresa o su funcionamiento. Cuando se manifiesta esta falta de liderazgo, cosa que lógicamente no sucede siempre, el impacto es enorme porque invalida cualquier esfuerzo de las distintas áreas de la empresa para lograr productos seguros.
Este esbozo de las fallas que, según mi experiencia, suelen producirse habitualmente, las causas que las originan y algunas propuestas para subsanarlas, no pretende ser más que un acercamiento a las múltiples razones posibles, ni siquiera las más importantes, pero lo considero un modesto aporte para la toma de conciencia que nos conduzca a hacer algo distinto.
Tengo la seguridad de que si no empezamos a cambiar nuestra concepción de lo que implica la seguridad alimentaria y no revemos lo que hicimos en el pasado, vamos a perder, una vez más, la oportunidad de lograr un lugar en el mercado mundial de alimentos, campo en el que tenemos reales ventajas comparativas.
In a recent work, Juan Jose Linari (1), mentions the opportunity (again) that has the Mercosur dairy industry to the growth in demand for dairy products because of urban growth in Asia, North Africa and a half east.
For his part, J.J. Llach (2) argues that this demand growth has structural causes worldwide and therefore diagnoses that this demand will be sustained over time.
Beyond the need for public policies to which both authors make reference, I think that the producers of dairy foods have a responsibility and a starring role to seize this unique opportunity that the world offers to us.
If we want to be a world class player we have to look through the eyes of our potential customers centers.
For about 40 years there is a growing concern in the world about food safety. This concern is rooted in awareness of the importance of foodborne illness in human health.
It is estimated that exists about 250 food-borne diseases (3), generated by bacteria, viruses or parasites, which can generate from mild diarrhea to death. The Foodborne illnesses are constantly changing, some diseases appear and need much attention, then disappear and appears a new one.
This social concern for food safety resulted in an increase in recommendations to food safety in food product specifications, as well as in the Codex Alimentarius (collection of standards, codes of practice, guidelines and other internationally recognized recommendations (4) as in national legislations.
This strengthening of the requirements has a strong impact on food trade between nations and, consequently, in processing plants where such foods are produced. In response to this demand of higher quality were generated systems with increasing speed that aim to prevent and even eliminate the causes of the foodborne deseases, an example is our well-known HACCP, which born about 50 years ago and has a growing application since the 90´s until now.
In perspective so much has been done and progress was made in the last 20 years for food safety in our countries. However taking into account the nature of the problem at hand there is much to be done.
When we look at the practical aspects in the field, for example in factories (food companies: both multinational and national, large business and SMEs) in food service, restaurants, etc.., we found severe deficiencies that often have very basic causes, and when you show to the people these shortcomings they are living with every day, they can see clearly the problem.
So, the question arises: why, with such a subject in front, there is such a gap between theoretical knowledge and practical application?
I think there are many causes of this gap, I would like to outline some of them, without pretending to end the subject.
We could mention as one of the roots causes, the low level of integration between the daily practice of our companies and the existing knowledge.
An excellent theoretic base of knowledge is the work made for the institute EHEDG (European Hygienic Engineering & Design Group). This institution was created in 1989 as a consortium of providers of food companies, food manufacturers, public health authorities, research institutes, etc.., With the aim to promote hygiene during the processing and packaging of foodstuffs, this institute provides useful guides on different aspects of sanitary engineering (equipment, buildings, installation, layouts, zoning, GMP's, etc..) seeking to satisfy the increasingly demanding targets imposed by legislation.
Some of the companies who work voluntarily in EHEDG are: Festus, Nestlé, Ecolab, Diversey, Gericke, Mettler - Toledo, Bosh, GEA, Tetra Pak, Unilever, Endress + Hauser, etc. (5)
I recommend to everyone interested in the subject to enter the site and view their excellent guidelines. (6)
This organization builds a theoretical foundation necessary for consulting as regards the professional who works in food companies and is concerned to ensure that their products are safe enough.
I recommend to everyone interested in the subject to enter the site and view their excellent guidelines. (6)
This organization builds a theoretical foundation necessary for consulting as regards the professional who works in food companies and is concerned to ensure that their products are safe enough.
This is an initiative that we could not only use as a base, but also emulate, generating between industry, public health authorities, SENASA, government agencies responsibles for generation and transfer of technology (INTI, INTA, etc..) and universities, an organization similar to EHEDG who delegate the certification of equipment as a function of their level of hygienic design and responsibility for the coordination of development standards for facilities, incorporating the standards of EHEDG and develop our owns if needed.
Continuing the enumeration of the causes of the gap between theoretical knowledge and practical application, we might mention the deficiencies in the implementation itself. What is the cause of those failures that occur when we implement even basic concepts?
To show some of the probable causes we will take as an example the design or improvement of a facility, equipment or an operation to avoid adding risks to food safety or to eliminate them if they already exist.
To assess any improvement we need an interdisciplinary team and to allocate the necessary resources: To assess any improvement we need an interdisciplinary team and allocate the necessary resources:
- Human Resources with the necessary expertise
- Time of these human resources to enable them focuses on this issue with concentration and dedication that are needed.
- Staffs of the process lines (production staff, quality, maintenance) who know the details of the operation, the involvement of staff in the multidisciplinary teams have a double win: On the one hand they contribute to the multidisciplinary team members understanding about what is going on in the line every day. On the other hand they are communication vehicles that allow staffs who are in the line (production staff, quality, maintenance) to understand the reasons behind the choice of a given design.
- Access to specific literature or technical experts in any specific part of the installation (CIP, for example)
- The investment required to eliminate or minimize the risk if the team concludes it.
Many times the failures are in the integration of these multidisciplinary teams:
- Sometime not all sectors that should participate, actually do it.
- or they have no access to information or to the resources they need (whether they belong to the company, suppliers companies or experts) , or the fundamentals behind the design of equipment or operation not reach the front line staff. The latter failure is common and is especially dangerous because it is an underestimation of the ability to generate events of personnel working daily in the production line and by not allowing them to participate in the solutions, so what was an opportunity to understand the process for everybody, becomes a risk. Since, as we might already know, if you are not part of the solutions you are part of the problems.
Another common fault is to underestimate the effect on food safety of changes of the facility or processes, and so after having made some few changes in the line we find that no longer meets, for example, some of the CIP parameters (say the flow or temperature) generates a greater risk, well known foe everybody, but it has not been evaluated adequately at the moment of implementing a change.
Finally other failure that sometimes occurs is that senior management does not assume the leadership role that they have in ensuring food safety of the products they offer. This does not mean that the operation must be supervised directly by senior management, but must provide the necessary resources and guaranteeing as guaranteed by the profitability of the company or its operation. When it appears, though it is not always, this fault has a huge impact because it invalidates any effort of the different areas of the company in achieving safe products.
This detail of the causes and the proposals outlined surely doesn´t have into account all possible causes and probably neither the most important ones, but I consider it is a modest contribution to make something different, because if one thing is certain is that unless we change something that we did in the past we will lose, once again, a chance to get a place in the worldwide food market, area where we have real comparative advantages.
Bibliography
(1) J.J. Lanari El comercio mundial de lácteos 25 años después, http://www.lecherialatina.com/blog/?p=42454
(2) J. J. Llach & M hariague EL AUGE DE LA DEMANDA MUNDIAL DE ALIMENTOS2005-2020: UNA OPORTUNIDAD SIN PRECEDENTES PARA LA ARGENTINA
(3) http://www.niaid.nih.gov/topics/foodborne/pages/default.aspx
(4) http://www.codexalimentarius.net/web/standard_list.do?lang=es
(5) http://en.wikipedia.org/wiki/European_Hygienic_Engineering_and_Design_Group
(6) http://www.ehedg.org
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